压力不正常的现象有哪些？其原因是什么？
液压设备的压力不正常是最常见的故障。主要现象有系统无压力，压力不可调，压力波动与不稳，以及卸荷失控等。
(1)系统无压力
①设备在运行过程中XAL-B02C，系统突然压力下跌至零并无法调节 多数情况下是调压系统本身的问题。应从下列方面去找原因：溢流阀阻尼孔被堵住；溢流阀的密封端面上有异物；溢流阀主阀芯在开启位置上卡死；卸荷换向阀的电磁铁烧坏，电线断或电信号未发出；对于比例溢流阀还有可能是电控制信号中断。
②设备在停开一段时间后，重新启动，压力为零可能的原因有：溢流阀在开启位置锈结；液压泵电动机反转；液压泵因过滤器阻塞或吸油管漏气未吸上油 导致系统无压力；
③设备经检修元件装拆更换后出现压力为零现象 可能的原因如下：液压泵未装紧，不能形成工作容积；液压泵内未装油，不能形成密封油膜；换向阀芯装反；换向阀
装反，如果系统中有U型换向阀，一旦装反，便使系统泄压(图2-1)XAL-J01 C。
(2)系统压力不高
这类问题一般由内泄漏引起，主要原因有：液压泵磨损，形成间隙，调不起压力，同时也使输出流量下降；溢流阀主阀芯与配合面磨损，使溢流阀的控制压力（二级压力)下降，引起系统压力下降；执行件（液压缸或液压马达）磨损或密封损坏，使系统压力下降或保持不住原来的压力；如果系统中存在多个执行件，某一执行动作压力不正常，其他执行件压力正常，则表明此执行件有问题；系统内有关的阀、阀板存在缝隙，会形成泄漏，也使压力下降。
(3)系统压力居高不下，且调节无效
这类问题的原因一般都在溢流阀上，即溢流阀失灵。
当主阀芯在关闭位置上被卡死或锈住，必然会出现系统压力上升且无法调节的症状。
当溢流阀的先导控制油路被堵死时，控制压力剧增，使系统压力也突然升高。如图2-2所示，因不慎将先导阀座前端螺塞拧得过紧，将先导油路切断，结果使系统压力超出正常调整压力。
(4)系统压力漂移与波动
系统压力漂移是指系统压力不能在调定值上稳定，随运行时间发生变化。压力波动是指系统的压力出现明显的振动。
引起系统压力漂移的主要原因是油温的变化，油温上升可使油黏度下降，引起系统压力变化。当系统设计不合理，如液压泵过大，而实际负载流量较小，大部分油经溢流阀溢流，引起系统节流发热，油黏度下降，导致压力下降。系统中存在泄漏口，也会因节流发热而使系统压力漂移。系统冷却能力不好或是失效也会引起这一问题。此外，溢流阀的调节螺栓松动，也会引起系统压力下降。比例压力阀因控制电路的参数漂移．引起信号的漂移，最终引起控制压力的漂移。
系统压力波动的原因比较复杂，主要是：溢流磨损，内泄漏严重，使调节压力不稳定；溢流阀内混入异物，其内部状态不确定，引起压力不稳定：油内混入空气．系统压力较高时气泡破裂，引起振动；导轨安装及润滑不良，引起负载不均，进而引起系统工作压力的波动。液压泵磨损，如叶片泵定子内曲线磨损，泵轴承磨损等均会引起明显的压力波动与噪声，且症状随着工作压力的升高而增大；另外柱塞式液压马达因结构原因P552564，产生脱落与撞击现象，也会引起压力波动。
(5)卸荷失控
液压系统中的卸荷控制方式一般通过换向阀控制溢流阀或采用M型中位机能的换向阀来实现，其液压回路分别如图2-3和图2-4所示。对于通过溢流阀卸荷的液压系统，主要症状是卸荷压力不为零，引起此类问题的原因是：溢流阀主阀芯不能完全打开；当溢流阀主弹簧预压缩量太大，弹簧过长或主阀芯卡滞等都会造成卸荷不彻底；溢流阀在卸荷状态时，因外部原因，主阀芯压力平衡状态失控；当换向阀卡死，不能充分打开时，也会使系统压力不能正常卸荷。
采用M型中位机能换向阀的液压系统，卸荷失控问题可能有下列情形：换向阀装反，引起不卸荷；换向阀装反（M型换向阀主阀芯不对称），引起不卸荷；换向阀复位弹簧折断，阀芯不回中位，必然影响卸荷P145700；比例压力阀在未得到控制信号时自动卸荷；此外，比例阀的主阀弹簧可调，如果调得过紧，也不能充分卸荷。
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